投稿者: 管理人　ごじら

粉じん障害防止規則には、特定粉じん発生源には、次の措置を講じなければならないとしています。（粉じん則第４条）

• 湿潤な状態に保つための設備を設置すること
• 密閉する設備を設置すること
• 局所排気装置を設置すること
• プッシュプル型換気装置を設置すること

特定粉じん発生源とは
粉じん作業に係る粉じん発生源のうち、作業工程、作業の態様、粉じん発生の態様等からみて一定の発生源対策を講ずる必要があり、かつ、有効な発生源対策が可能であるものであり、具体的には屋内又は坑内において固定した機械又は設備を使用して行う粉じん作業に係る発生源が原則といて列挙されたもの。
（昭和５４年７月２６日　基発第３８２号）

このコラムは、２番目の「密閉する設備」について書きます。

ここで云う密閉設備は、
解釈では、
「粉じんが作業場内に飛散しないようにその発生源を密閉することができる設備」をいいます。
望まれることとして、「粉じんの漏れをなくすため、内部の空気を吸引して負圧にしておくこと」としています。
これはつまり、密閉していても漏れることを想定しています。発生源を囲って、開口部をなくせば『密閉設備』と称することができます。
（昭和５４年７月２６日　基発第３８２号）
（平成１０年３月２５日　基発第１２８号）

グローブボックス型の囲いがあり、サイトガラスもあり、手を入れるところもグローブの裾で密閉されていれば、密閉設備になります。
しかしグローブが破れて、手を入れるところに隙間が空いていれば密閉設備に該当しません。
仮にそのグローブボックス内でブラストするとすると、排気装置を付けてグローブボックス内を吸引し、手を入れるところの吸い込み気流が１．０ｍ／ｓ必要になります。

「粉じんの漏れをなくすため、内部の空気を吸引して負圧にしておくこと」と先に書きましたが、この内部を吸引して負圧に保つ設備は局所排気装置などに該当しません。
例を出しますと、上の写真↑のショットブラストですが、箱の後ろにサイクロンのようなものがありますが、これはボックス内にたまったメディアを再利用するために吸い出す目的です。その結果ボックス内は負圧になります。
局所排気装置に該当しないので、集塵機の排気口を屋外に設ける必要がなくなります。（粉じん則第１１条第１項第４号）
このことは、厚労省の労働局に問い合わせて確認しました。
ただし、労働衛生的には屋外に排気したほうが望ましいです。

グローブボックスの手袋が破れてそのままの事業場もありますが、設備届出の要件と合わなくなるので、新しい手袋にしてください。
新しい手袋にしないならば、手を入れるところの吸引風速を１．０ｍ／ｓ（ショットブラストの場合）出さないといけないので、そちらのほうが設備投資にお金かかりますよ。

設備届出
労働安全衛生法第８８条
労働安全衛生規則別表第７（ショットブラストの届け出は２３号です）

別のケースで、長尺の被研磨物を、自動送りでブラストする設備があるとします。長尺のものが入る開口部と出る開口部があると、これは密閉設備に該当しません。
この両開口部の吸引気流が１．０ｍ／ｓあるように、集じん機を設置する必要があります。この集じん機の排気は屋外に設置しなければいけません。

お持ちの設備を再確認しましょう。

先の作業計画を作成するにあたり、様式の中に「作業指揮者」を記入する欄があります。

作業指揮者は、
車両系荷役運搬機械等を用いて作業を行うときは、当該作業の作業指揮者を定め、その者に作業計画に基づき作業の指揮を行わせなければならない。としています。
（労働安全衛生規則第１５１条の４）

独りで作業計画に基づいて作業する場合は、作業指揮者の選任は必要ないと通知が出ています。（昭和５３年２月１０日　基発第７８号）
つまり、２名以上で作業を行う場合は作業指揮者を選任する必要があります。

この作業指揮者ですが、法令で基づく免許や技能講習があるわけではありませんが、荷役運搬作業の安全を確保するため、この作業を直接指揮する者等に対し、当該職務の遂行に必要な知識等を付与する安全教育の実施が推奨されています。（平成４年１２月１１日　基発第６５０号）

車両系荷役運搬機械等作業指揮者安全教育カリキュラム

この教育の講師は自分の会社で講師ができる人がいるなら自社で実施しても問題ありません。
しかし、教育を受けたにも関わらず事故が起きた場合、教育の在り方が問われますので、実施については、テキストを発行している陸上貨物運送事業災害防止協会などに相談するとよいでしょう。

誘導者とは？

運転中の車両系荷役運搬機械等又はその荷に接触することにより労働者が危険を生じるおそれのある個所について労働者を立ち入らせてはならない。としています。
（労働安全衛生規則　第１５１条の７）
これは作業計画で車両系荷役運搬機械等が運行するエリアに人を立ち入らせてはならないという意味です。安全通路も柵などのガードが必要です。
ただし、誘導者を配置し、その者に車両系荷役運搬機械等を誘導させるときはその限りではない。といっています。

作業指揮者は計画の管理なので、必ずしも作業場に常駐する必要は少ないと考えられます。しかし、誘導者は職務上作業場に常駐する必要があります。
また、車両系荷役運搬機械等の運転者は誘導者を兼任できないので注意してください。
この誘導者は、ガードに囲われた、安全な場所で常駐することが最善ですが、そこまで法律では求めていません。しかし、目立つ装備にすることを心がけてください。

行く先で、作業計画を立てていないところが多いので、まとめておきます。
ここで云う「車両系荷役運搬機械等」は次のものを指します。
　フォークリフト　　　　ショベルローダー　　　　フォークローダー
　ストラドルキャリアー　不整地運搬車　　　　　　構内運搬車
　貨物自動車（トレーラー、ダンプトラック、タンクローリー等）

目的

車両系荷役運搬機械等を用いて、作業、構内走行及び荷の積み下ろしを行う時の安全を図るため、事前に作業の方法を検討させることとしたもの。
なお、事業場規模にかかわらず、作成する必要がありますので注意してください。

内容

当該作業に係る場所の広さ及び地形
当該車両系荷役運搬機械等の種類及び能力
荷の種類及び形状等（「等」は重量、有害性などを含む）
車両系荷役運搬機械等の運行経路及び作業方法（作業に要する時間を含む）

フォークリフト
（大阪労働局様のパンフレット）

様式は決まったものが定められているわけではありませんので、上記の必要事項が網羅されていれば問題ありません。
ですが、インターネットで検索すると、様式をダウンロードできますので、利用するのも手です。
こちらでも権利に関係なくダウンロードできるように、後日作成しようと思っています。

「なにそれ？」と思う方もいらっしゃるかと。
作成に係る法的義務は、所轄の監督署長から「安全衛生管理指定特別指導事業場」にしていされない限りありませんが、安全衛生に関して決めておかなければならないことを記載することになるので、年度初めに作成することをお奨めします。

安全衛生管理指定特別指導事業場
略して、安特、衛特と呼ばれています。
都道府県労働局は、労働災害について特別な指導を必要と判断される事業場を指定し、安全衛生改善計画の作成を指示します。【安全衛生改善計画の作成の指示（安衛法第７８条）】

なに書けばよいかわからず、作成していない事業場さんもあります。
こちらを参考してください。

　　　　　年間安全衛生管理計画書の作成の手引き（青森労働局）

他の労働局さんにもこのようなページがありますが、青森さんのは業種別に作成されていることと、達成目標も盛り込まれているので、労働安全衛生マネジメントシステムを運用しているところは参考にしてください。

１６日に
「マンガン及びその化合物並びに溶接ヒュームに係る健康障害防止措置の検討について」の検討会（資料）がありました。
議事録はまだですが、傍聴したところ、ほぼ決定なのでお知らせします。

「塩基性酸化マンガンは除く」が外れます

海外ではもともと、塩基性酸化マンガンも規制対象です。日本は今まで除外されていましたが、塩基性酸化マンガンも他のマンガン（両性、酸性酸化マンガン）と同様に神経機能障害がみられることから、すべてが対象となります。

「溶接ヒューム」として、新たに特化物に加わります

他のマンガン取り扱いとは差別化して、溶接作業を規制する意味で、別の特化物となります（管理第2類）。
溶接ヒュームの中にマンガンが含まれていますが、今までは粉じん則として管理されてきましたが、発がん性を考慮した管理が始まります。
溶接によるじん肺と、マンガンによる肺がんとで、区別が出来ないことから、「特別管理物質」としての管理はされません。
特別管理物質になると、健康診断や環境測定及び作業記録の保存年数が30年になってしまいます。

作業環境測定はしなくてよい

定期的の作業環境測定は義務化しない方向のようです。
ですが、個人サンプラーを用いた作業環境測定を行って、保護具を決定する必要があるようです。
まだ、個人サンプラーを用いた作業環境測定については、パブリックコメントで意見を聞いているところです（ほぼ内容は決定してますが）。
この測定の施行に合わせると思います。
溶接ヒュームは熱上昇を伴うので、普通の作業環境測定だと過小評価してしまうので個人サンプラーを用いた方法を採用するようです。

溶解フェロマンガンヒューム（製鉄業）も溶接と同じようにマンガンにばく露してしまいますが、こちらも「溶接ヒューム」としての管理に含まれるのかは議事録で確認しないとちょっとわかりません。

議事録が発表されたら、また続報します。

特別有機溶剤とは、もともと有機溶剤予防規則（以下、有機則）で規定されていましたが、がん、皮膚炎、神経障害などの有害性が認められたため、特定化学物質障害防止規則（以下、特化則）に移った物質です。

• エチルベンゼン
• １，２－ジクロロプロパン
• クロロホルム
• 四塩化炭素
• １，４－ジオキサン
• １，２－ジクロロエタン
• ジクロロメタン
• スチレン
• １，１．２，２－テトラクロロエタン
• テトラクロロエチレン
• トリクロロエチレン
• メチルイソブチルケトン

これらは、特化則で規定されるほか、物性が似ていることから、一部有機則の規制も受けます。
分かりにくいところですと、標識関係です。
一覧を作成しました。

（別ファイルで開く）
特化則になっても、有機溶剤の第１種有機溶剤、第２種有機溶剤の種別は定められています。
その色分けと種別が書いてある表示と、注意事項、物質毎に必要な名称表示、そして有機溶剤作業主任者技能講習修了者から特定化学物質作業主任者を選任し、職務と主任者の名称を掲示します。
参考になれば。

【814-38】有機溶剤標識 第一種有機溶剤等

【814-39】有機溶剤標識 第二種有機溶剤等

ユニット 有機溶剤関係標識 450×1500mm 324-05B

有機則、特化則、鉛則などの法令で、局所排気装置等の定期自主検査の実施が定められています。
その項目に、「吸気及び排気の能力」があります。
これは、吸引していることを確認するのではなく、法で定める能力（制御風速又は抑制濃度）が維持できているか確認することが必要です。

制御風速の測定

必要な道具：発煙管（スモークテスター）、メジャー、熱線式風速計
　風速計は他に、プロペラの回転数で測るもの（ベーン式）もありますが、測定範囲が0.2m/sからなので適しません。

囲い式フードの場合

フードの開口面で吸引気流を風速計で測定し、その最小風速が法令で定める風速以上あるか。有機則の場合、0.4m/s以上です。

外付け式フードの場合

フードより一番遠い発生源から、フードに向かう風速の最小風速が法令で定める風速以上あるか。有機則の場合、側方吸引（横向きに吸い込まれる）で0.5m/s以上です。
外付け式フードは横風の影響を受けやすいので、、上の測定と併せて、排気性能の管理のため、フードの開口面で測定しておくことをお奨めします。

レシーバー式フードの場合

回転体により随伴気流が発生する場合、または有害物の飛散・拡散方向が決まっている場合は、受け止める方向にあるフードの開口面で風速を測ります。
定める能力は形状によってことなるので、ここでは両頭グラインダーの測定箇所を例にだして、詳細は割愛します。

抑制濃度の測定

抑制濃度は、制御風速とは違い、吸引気流で管理するのではなく、フードから漏洩する有害物質の濃度が抑制濃度以下で管理する手法です。

フードへの吸引気流が生じていることが条件ですが、漏洩してくる有害物の濃度が抑制濃度より低ければ、制御風速より小さい風速で管理してもよいという制度です。
ある意味、理屈にあった規則と云えます。
しかし、抑制濃度を測るには、測定機関に依頼しないと出来ないという欠点があります。
では、毎回年に１回の定期自主検査時には業者を呼んで抑制濃度を測定しなければいけないかと云う訳ではありません。
告示に、
「（略）局所排気装置の性能が確保されている場合の測定位置における制御風速をあらかじめ測定により明らかにしておき、 検査の場合、風速を測定し、前記風速と比較することにより局所排気装置の性能の有無を検査しても差し支えない。」としている。 （昭和４７年９月１８日　基発第５９１号）

この時の風速ですが、最低限の気流については触れられていません。
ですが、吸引気流が正しくフード方向に向かっており、かつ横風等妨害気流がないことに留意してください。

https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_08315.html

議題
ばく露実態調査対象物質の測定方法等について
　測定分析手法の開発が困難な物質の取り扱いについて

ばく露評価ガイドラインの改定について

資料ページ
https://www.mhlw.go.jp/stf/newpage_07855.html

測定分析手法の開発が困難な物質の取り扱いについて

試料空気を液体によって方法は可能ですが、捕集液自体に危険性、有害性があるものがあります。
作業環境測定のように、作業場に置いて測定するのなら、危険性は低いですが、ばく露測定になりますと、作業者の襟元に液体（例えば水酸化ナトリウム溶液）の入った容器を取り付ける必要があります。
それは万が一のことを考えると危険なため、別の方法を検討しているところですが、難しいようです。

他の理由には、普通の分析機関には置かないような高額な機器が必要になるケースがあります。それは、機器の導入を分析機関に強いるのは現実的ではないだろうという意見があります。

以上を踏まえつつ、可能な範囲でばく露レベルの把握に努める。
https://www.mhlw.go.jp/content/11201000/000566373.pdf

ばく露評価ガイドラインの改定について

「TLV-ceiling」の考え方について
物質によってはCeilingしか設定されていないものもあるので、そのceilingの値をどのように評価に結び付けるか。
方向としては、TWAの評価の指標として用いるのではなく、スポット測定（１５分測定）の評価に用いる予定。
cilingは、瞬間的でもceilingを超える濃度になることがないことを確認することが必要ですが、簡易測定器を用いない限り把握が困難です。
そのため、今まで確定している測定方法に盛り込むために、見解を示しています。

以上、大まかな内容？さわりを書きました。
より詳細なことは直接議事録をご覧ください。

はんだ付けとは、はんだによって金属を継ぎ合わすこと。
Wikipediaより

手作業では、線はんだをこてで溶かし、プリント基板と電子回路部品を付ける作業です。
しかし、自動になると、はんだ槽の溶けたはんだを噴流させ、盛り上がった溶融はんだとその上を通るプリント基板の裏面（下の面）を触れさせ、電子回路部品をはんだ付けするという工程になります（フロー方式）。

はんだ付けではあるけど、はんだ槽ではんだを溶かすということで、鉛ライニングになるのでは？

鉛ライニングは、鉛の被膜を成形する。または鉛コーティングが目的なので、はんだ槽でプリント基板に塗布する様な工程であっても、目的は電子回路部品の接合なので、鉛ライニングにはならないらしいです。
同様に、鉛噴流装置でプリント基板に付けたはんだ部分を溶かし、電子回路部品を取り外す作業も、はんだ作業の一環と判断してもよいようです。

↑の判断ですが、別フロアではんだ付けしたプリント基板の修正で、別部屋にもってきて鉛噴流装置をもちいて電子回路部品を取り外す作業の作業環境測定は必要か問い合わせたところ、不要との回答をもらいました。
部屋が違っていても、プリント基板のはんだ付けの一環と判断されるようです。

線はんだではなく、棒はんだをアセチレンバーナーで溶かすロウ付けという作業があります。
こちらは同じ作業でも、コーティング目的と接着目的とで、前者は鉛ライニング、後者ははんだ付けと判断されるようです。

鉛ライニングは、法的に局所排気装置又はプッシュプル型換気装置の設置が義務（鉛則第１１条）になりますが、はんだ付けは、局所排気装置、プッシュプル型換気装置又は全体換気装置の設置が義務になります。裏を返せば、おなじロウ付け作業でも後者は全体換気装置で問題ないことになります。
ですが、労働衛生的には、ロウ付けによるはんだ付けでも、局所排気装置の設置が望まれます。

はんだ付け作業場に全体換気装置を設置する場合は、法的に、必要な能力が定められています。

全体換気装置の必要能力 （ｍ^３／時間 ）の計算
例　はんだ付け作業者　２名
　　はんだ付け作業者を含めた在室している全作業者　５名

　　　はんだ付け作業者２名×１００ｍ^３／時間／名　＝２００ｍ^３／時間
　　　全作業者　　　　５名×　３０ｍ^３／時間／名　＝１５０ｍ^３／時間

上のほうが下より大きい場合、上の数字以上の能力を。
下の人数が７名だと、下は２１０ｍ^３／時間になり、２１０ｍ^３／時間を超える能力にしなければならないとしている（昭和４２年３月３１日　基発第４４２号）。

自分の会社が大丈夫なのか、計算してみましょう♪

　許容濃度については、前にも書きましたが、日本産業衛生学会が勧告しているもので、労働者が １ 日 ８ 時間、１週間４０時間程度、肉体的に激しくない労働強度で有害物質にばく露される場合に、当該有害物質の平均ばく露濃度がこの数値以下であれば、ほとんどすべての労働者に健康上の悪い影響が見られないと判断される濃度です。
　他に、 作業中のどの時間をとってもばく露濃度がこの数値以下であれば、ほとんどすべての労働者に健康上の悪い影響が見られないと判断される濃度として、最大許容濃度があります。

TLV（Threshold Limit Value）は、米国産業衛生専門家会議（ACGIH）での言い方で、許容限界値といった意味。

産業衛生学会より、ACGIHの物質数のほうが多い。なので、リスクアセスメントのアクションレベルで許容濃度を使う場合、産業衛生学会で許容濃度が勧告されていなかったら、ACGIHのTLVを参考にすると良いです。

ACGIHでは、
TLV－TWA （Time-Weighted Average） ： 通常１日８時間及び１週間に４０時間の労働時間に対する時間荷重平均濃度（日本でいう許容濃度）
TLV－STEL（ Short-Term Exposure Limit ）： １５分間の短時間ばく露限界。 たとえ８時間のばく露測定濃度（時間荷重平均濃度） がTLV-TWA 内にあっても、1日の作業のどの時間においても超えてはならない濃度。
TLV－ceiling： 作業中のばく露のいかなる時でも超えてはならない濃度である上限値 （日本でいう最大許容濃度）

TLV-STELは、８時間の個人ばく露測定をしない代わりに、１５分の測定を行うという目的ではなく、８時間の作業中に、TLV-STELを超える値にならないか、要所要所で確認する目的で使います。
ですので、８時間ばく露測定の補完として行うことが正しい。

TLV-ceilingは、いかなる時でも、たとえ瞬間的にでも超えてはならない濃度で、TLV-STELのように１５分間測定した値が使えるわけではありません。海外の文献みますと、半導体や光イオン（PI）検出器等の簡易測定器のログデータをみる手法のようです。

これからの測定

いままでは、作業環境管理の一環として、作業環境測定が行われてきました。
ですが、リスクアセスメントで管理濃度の定められていない物質の作業環境測定を選択する場合があると思います。

管理濃度は、前述の許容濃度と同じ値のものが多いですが、技術的に管理できる濃度を設定するという前提があります。
つまり、管理濃度は、法律で作業環境測定を行わなければならない物質にのみ定められています。作業環境測定結果は、作業環境評価基準に従って、第一管理区分、第二管理区分、第三管理区分に評価され、第三管理区分になった場合、事業主は作業環境の改善を講じなければなりません。この改善を行わなかった場合、労働基準監督署の臨検で指摘されると是正勧告がでます。悪質な場合は行政処分もありえます。管理濃度は、作業環境の良否を法的に線引きするために定められています。

この作業環境測定は、Ａ測定とＢ測定で評価されますが、個人ばく露の場合、８時間の個人ばく露濃度測定の結果をＣ測定、TLV-STELに該当する１５分間の測定をD測定と称して作業環境を評価する方向にあるそうです。

といっても、個人ばく露測定に適した作業形態であるかの見極めが必要なので、実施する場合は作業環境測定機関と相談したほうが良いです。

今後、どのように告示がでるか、注目です。